Poka-Yoke.

Ce qu'est le Poka-Yoke

Poka-Yoke veut dire, en japonais, éviter les erreurs d'inattention, et en production le mot désigne une discipline de conception précise : modifier la pièce, le gabarit, l'outil ou la séquence pour qu'une erreur humaine devienne physiquement impossible, ou visible dans le cycle même, au poste où elle a été commise. Un connecteur détrompé, impossible à brancher à l'envers, est un Poka-Yoke. Une visseuse qui compte les vissages et refuse de libérer l'ensemble tant que chaque liaison n'a pas remonté un cycle correct en est un aussi. En français, on dit le plus souvent détrompeur ou dispositif anti-erreur.

L'idée vient de Shigeo Shingo et du système de production Toyota, et elle repose sur une distinction que la plupart des systèmes qualité laissent floue : une erreur n'est pas un défaut. Les erreurs, une étape sautée, une pièce montée à l'envers, une mauvaise prise, sont une production normale de l'attention humaine appliquée à un travail répétitif. Les défauts sont les erreurs à qui on a laissé faire du chemin. Le contrôle accepte le lien entre les deux et cherche à filtrer le résultat. Le Poka-Yoke coupe le lien.

C'est pourquoi la cible honnête est l'erreur, pas l'opérateur. À 456 pièces par jour, un mode d'erreur qui a une chance sur dix mille de se produire par cycle ressortira environ toutes les trois semaines, indéfiniment, quelle que soit l'équipe en poste. Une étiquette d'avertissement et une attestation de formation ne changent rien à cette arithmétique. Un pion de gabarit, si. Partout où une erreur est possible, assez d'équipes finiront par la commettre : il ne reste donc que trois choix, la rendre impossible, la rendre immédiatement visible, ou accepter de la découvrir chez le client, indéfiniment.

Quand ne pas poser de dispositif

Le détrompage a de bons arguments face à n'importe quel budget qualité, et c'est justement pour cela qu'il lui faut des critères de « pas encore ». Ne construisez pas de dispositif quand :

• Vous ne savez pas décrire comment l'erreur se produit. Si l'équipe n'a pas vu l'erreur arriver, ou ne l'a pas reproduite, le dispositif bloquera une hypothèse. Automatiser une mauvaise théorie donne un poste plus pénible à tenir et exactement aussi peu protégé qu'avant.
• Le risque est mineur alors que le défaut numéro un reste ouvert. Truffer de capteurs un défaut d'aspect pendant que le premier défaut parti chez le client n'a aucune barrière, c'est se tromper de portefeuille. Classez d'abord les modes d'erreur par conséquence et par historique, puis descendez la liste.
• L'opération peut tout simplement disparaître. Si une liaison vissée peut devenir une forme obtenue directement, ou une saisie manuelle une lecture de code-barres, supprimer l'occasion d'erreur vaut mieux que la garder sous surveillance. La suppression est en haut de la hiérarchie ci-dessous, et c'est la première case à cocher.

Mettre en place un dispositif

Un mode d'erreur à la fois, au processus, avec l'équipe. La marche à suivre :

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   Choisissez le défaut qui échappe le plus.

   Prenez-le dans les lignes prioritaires de l'AMDEC, dans les causes qui reviennent et dans l'historique des réclamations client, pas dans ce qui se prête le mieux à un capteur. Un mode d'erreur, un poste, un dispositif. Un programme anti-erreur lancé partout en même temps produit surtout des réunions.

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   Étudiez comment l'erreur se produit vraiment.

   Observez des cycles réels au poste, y compris en fin de poste, au changement de série et en retouche : c'est là que les erreurs se concentrent. Demandez aux opérateurs où sont les pièges, ils savent en général nommer l'erreur qu'ils rattrapent toutes les semaines. Écrivez le mécanisme de l'erreur en une phrase avant de concevoir quoi que ce soit.

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   Visez le niveau le plus haut possible de la hiérarchie.

   La prévention bat la détection, la détection au poste bat la détection en aval, et tout bat le contrôle final. Ce qui est possible dépend aussi du takt time et de la maintenance : un dispositif simple qui tient la cadence sans broncher vaut mieux qu'un dispositif plus puissant qui réclame un spécialiste tous les mois.

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   Essayez-le avec l'équipe qui vivra avec.

   Prototypez à bas coût et faites tourner au takt time pendant une à deux semaines. Comptez les déclenchements intempestifs dès le premier jour : un dispositif qui signale des pièces bonnes apprend au secteur à l'ignorer, et un dispositif ignoré est pire que pas de dispositif, parce qu'il ressemble à une protection.

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   Validez sur des données, pas sur une démonstration.

   Comparez le taux de défauts en aval avant et après, sur un volume qui veuille dire quelque chose. Relevez le taux de déclenchements intempestifs et l'effet sur le temps de cycle. Le test de recette, c'est le déclenchement systématique sur une pièce étalon volontairement mauvaise.

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   Inscrivez-le dans le travail standardisé et le plan de surveillance.

   La vérification du dispositif à la prise de poste entre dans le travail standardisé de l'opérateur, le dispositif devient une ligne du plan de surveillance, et chaque déclenchement reçoit une suite convenue. Un dispositif qui n'est écrit nulle part cesse d'être vérifié le mois où celui qui le portait change de poste.

La dernière étape décide si le dispositif fonctionnera encore dans un an. La vérification sur pièce étalon appartient au travail standardisé de l'opérateur, le dispositif appartient au plan de surveillance, et les deux appartiennent aux audits LPA, parce qu'un dispositif que personne ne vérifie ne protège personne.

Un exemple : le poste de vissage des raccords

L'équipementier de 450 personnes qui sert d'exemple dans ces guides, 456 pièces par jour en deux équipes et un takt time de 118 secondes à l'assemblage final, retrouvait toujours le même défaut : un raccord hydraulique serré au couple insuffisant, détecté à l'essai d'étanchéité et parfois chez le client. Un dossier de causes racines avait déjà produit un standard de couple correct, mais le défaut revenait environ une fois par semaine, parce que l'erreur résiduelle n'était pas un problème de connaissances. Chaque ensemble porte six raccords, et sous la pression du temps le sixième recevait parfois la visseuse sans recevoir le cycle complet. Les chiffres sont fictifs ; le schéma, non.

La contre-mesure a été une visseuse dynamométrique à capteur de couple avec vérification du comptage, un dispositif de comptage au sens du tableau des mécanismes ci-dessous. La visseuse compte les vissages corrects et le support retient l'ensemble jusqu'à six signaux OK ; un vissage manqué ou incomplet allume le poste et bloque la libération, le tout dans les 118 secondes du cycle. Les deux semaines d'essai ont fait apparaître un vrai défaut de conception : les ensembles renvoyés en retouche arrivaient avec des raccords déjà serrés, ce qui provoquait des déclenchements intempestifs. La retouche a donc reçu son propre mode, avec libération par le responsable et enregistrement. Après quatre semaines de données propres, le défaut de couple insuffisant à l'essai d'étanchéité est tombé à zéro et le contrôle à 100 %, hérité de la sécurisation du dossier causes racines, a pu être ramené à un prélèvement.

Le simple bat l'ingénieux

Un parc de Poka-Yoke mature ne fait aucun effet lors d'une visite d'usine : des pions, des guides, des gabarits, des compteurs, des fins de course. C'est une qualité, pas un défaut. Un pion asymétrique à 40 euros qui rend le montage à l'envers impossible vaut mieux qu'un système de vision que personne n'entretient, et il faut dire pourquoi : le pion ne dérive pas, ne dépend pas de l'éclairage, n'a ni paramètres ni spécialiste. Quand il casse, il casse visiblement. Une détection complexe, elle, tombe en panne en silence, et un dispositif en panne silencieuse est pire que pas de dispositif, parce que le secteur se croit protégé.

L'autre raison qui fait gagner le simple, c'est qui peut le concevoir. Les opérateurs savent où sont les pièges : quelles deux étiquettes se ressemblent à 3 heures du matin, quelle pièce entre presque à l'envers, quelle opération saute quand la ligne a du retard. Faites du détrompage une voie permanente du Kaizen : une idée anti-erreur par équipe et par mois, réalisée par l'équipe avec la maintenance, coûte peu et supprime régulièrement des pièges qu'aucun projet d'investissement n'atteindrait jamais.

Ce que les bons dispositifs ont en commun

• Ils n'ajoutent aucun déplacement et presque aucune seconde : à 118 secondes de takt time, un dispositif qui coûte trois secondes par cycle sera contourné avant jeudi.
• Ils sont sûrs en cas de panne : quand le dispositif lui-même meurt, le poste s'arrête au lieu de laisser passer des pièces non vérifiées.
• Ils se testent en une minute avec une pièce étalon volontairement mauvaise, pour que la vérification de prise de poste ait lieu pour de bon.
• Tout le monde, dans le secteur, comprend ce qu'ils font : une équipe qui ne sait pas dire ce que le dispositif vérifie ne verra pas qu'il a cessé de vérifier.
• Ils sont assez peu chers pour être copiés, pour que les deuxième et troisième postes n'attendent pas le budget de l'an prochain.

Après le dispositif : alléger le contrôle

Un dispositif qui affiche des données propres change toute l'arithmétique en aval. Les contrôles de sécurisation installés en pleine crise peuvent passer au prélèvement, le contrôle final se réduit à un audit, et les rebuts et retouches cessent de grever les indicateurs qualité du socle d'indicateurs pendant que le facteur qualité du TRS (OEE) se rétablit. C'est le gain que promet la hiérarchie : la prévention se paie une fois et continue de rapporter, là où le contrôle, lui, se paie tous les jours.

Reste la chaîne de management autour des déclenchements. Un dispositif qui arrête une pièce a fait la moitié du travail : il faut encore que quelqu'un sécurise la pièce, décide de son sort, et remarque que le même mode d'erreur s'est déclenché neuf fois ce mois-ci, ce qui est un sujet de résolution de problèmes, pas une ligne de cahier. C'est là que TeamGuru trouve sa place : le cas d'usage gestion des alertes qualité donne à chaque dispositif déclenché un circuit de traitement, avec l'alerte levée au poste, la sécurisation et la décision portées par des pilotes avec des échéances, et des déclenchements répétés assez visibles pour exiger un dossier de causes racines.

Sur la feuille de route, le détrompage continue de tourner dans la pratique équipements et méthodes, au rythme des nouvelles priorités de l'AMDEC, en parallèle du circuit Kaizen, et ses résultats remontent dans l'Obeya et les revues de direction de l'usine sous la forme de moins de défauts échappés et de coûts de non-qualité en baisse.

Questions fréquentes